Промышленные линии производства макаронных изделий

Производительность линии выбирается не только по часовому плану выпуска. Совместно оцениваются годовой план продаж, сменность, число рабочих дней, плановые остановки, ассортимент, частота смены матриц, мощность упаковки и будущий рост. Правильная производительность определяется по производственному сценарию, составленному на основе этих данных.

Короткие и длинные изделия предъявляют разные требования к формованию, транспортировке и сушке. Поэтому в промышленном производстве обычно используют отдельные линии для каждой группы. Обе линии могут быть интегрированы в один проект фабрики с учетом подачи сырья, инженерных систем, автоматизации и упаковки.

Размер частиц, влажность, белковая и клейковинная структура, а также цвет сырья влияют на дозирование воды, смешивание, давление экструзии и режим сушки. Линия должна конфигурироваться с учетом сырья и требуемых свойств готового продукта. При высокой изменчивости сырья особенно важен широкий диапазон регулирования процесса.

Режим сушки формируется с учетом формы и толщины стенки продукта, свойств сырья, начальной и целевой конечной влажности и условий окружающей среды. Температура, относительная влажность, воздушный поток и время управляются совместно на этапах предварительной сушки, сушки, стабилизации и охлаждения. Для каждой группы продуктов задаются отдельные параметры.

Объем проекта определяется этапами подачи и дозирования сырья, смешивания, вакуумной экструзии, формования или резки, предварительной сушки, сушки, стабилизации, охлаждения и передачи продукта. Силосы, упаковка, инженерные системы и внутрипроизводственные подключения включаются по потребностям инвестора. В предложении важно четко определить границы поставки.

Для компоновки необходимы чистые размеры здания, расположение колонн, высоты этажей и потолков, несущая способность пола, въездные проемы и складские зоны. Также оцениваются электроснабжение, тепловая энергия, сжатый воздух, технологическая вода, дренаж и вентиляция. Расходы и точки подключения уточняются после выбора конфигурации линии.

Система управления на базе ПЛК координирует дозирование, экструзию, резку, транспортировку и сушку. Температура, относительная влажность, воздушный поток, состояние двигателей и аварийные сигналы контролируются с панели оператора. Управление рецептами и глубина регистрации настраиваются по требованиям проекта к автоматизации и прослеживаемости.

Единого значения энергопотребления для всех линий не существует. На расчет напрямую влияют производительность, вид продукта, цикл сушки, источник тепла, условия среды, время работы и вспомогательное оборудование. Потребность в электрической и тепловой энергии определяется для каждого проекта по нагрузкам оборудования и требованиям процесса после выбора конфигурации.

Процесс включает проверку готовности площадки, механический и электрический монтаж, проверку оборудования, холостые испытания, тесты с продуктом и настройку процесса. Обучение операторов охватывает работу, использование рецептов, очистку и базовое обслуживание. Производительность, качество продукта и критерии приемки оцениваются по техническому объему, согласованному в начале проекта.

План обслуживания формируется по наработке оборудования, интенсивности производства, частоте смены продукта и условиям площадки. Изнашиваемые детали, датчики, приводные элементы и критические компоненты оцениваются отдельно. Наличие рекомендованных запасных частей на площадке в первый период эксплуатации помогает снизить риск незапланированных простоев.

Для обоснованного предложения нужны целевая часовая или годовая производительность, ассортимент, сырье, сменный план, размеры здания, доступные источники энергии, требуемый уровень автоматизации и объем поставки. Требования к упаковке, силосам, лаборатории или инженерным системам также следует включить в исходные данные.