Lignes de production industrielle de pâtes

La capacité de la ligne ne se choisit pas uniquement à partir de l’objectif de production horaire. L’objectif annuel de vente, l’organisation des équipes, le nombre de jours de fonctionnement, les arrêts planifiés, la gamme de produits, la fréquence de changement des matrices, la capacité de conditionnement et les projets de croissance sont évalués ensemble. La capacité adéquate est déterminée selon le scénario de production établi à partir de ces données.

Les produits courts et longs présentent des exigences différentes en matière de formage, de transport et de séchage. La production industrielle utilise donc généralement des lignes dédiées à chaque famille de produits. Les deux lignes peuvent être intégrées dans un même projet d’usine en tenant compte de l’alimentation en matières premières, des utilités, de l’automatisation et du plan de conditionnement.

La granulométrie, l’humidité, la structure des protéines et du gluten ainsi que la couleur de la matière première influencent le dosage de l’eau, le comportement au mélange, la pression d’extrusion et la recette de séchage. La ligne doit être configurée en évaluant conjointement la matière première utilisée et les caractéristiques finales visées. Une large plage de réglage est particulièrement importante lorsque la matière première varie fortement.

La recette de séchage dépend de la forme du produit, de l’épaisseur de sa paroi, des propriétés de la matière première, de l’humidité initiale, de l’humidité finale visée et des conditions ambiantes. Température, humidité relative, débit d’air et durée sont gérés ensemble pendant le pré-séchage, le séchage, la stabilisation et le refroidissement. Des paramètres propres à chaque famille de produits remplacent une recette unique pour tous les produits.

Le périmètre du projet est défini selon les étapes d’alimentation et de dosage des matières premières, de mélange, d’extrusion sous vide, de formage ou de coupe, de pré-séchage, de séchage, de stabilisation, de refroidissement et de transfert du produit. Les silos, le conditionnement, les utilités et les raccordements internes au bâtiment sont intégrés selon les besoins de l’investisseur. Les limites de fourniture doivent être clairement définies dans l’offre.

Les dimensions utiles du bâtiment, l’emplacement des poteaux, les hauteurs d’étage et sous plafond, la capacité portante du sol, les ouvertures d’accès et les zones de stockage doivent être connues pour l’étude d’implantation. L’électricité, l’énergie thermique, l’air comprimé, l’eau de procédé, le drainage et la ventilation sont également évalués. Les consommations et raccordements requis sont finalisés par projet après le choix de la configuration de ligne.

Le système de contrôle PLC coordonne les sections de dosage, d’extrusion, de coupe, de transport et de séchage. La température, l’humidité relative, le débit d’air, l’état des moteurs et les alarmes de procédé sont surveillés depuis l’écran opérateur. La gestion des recettes et le niveau d’enregistrement sont configurés selon les besoins d’automatisation et de traçabilité du projet.

Il n’existe pas de valeur unique applicable à toutes les lignes. La capacité, le type de produit, le cycle de séchage, la source de chaleur, les conditions ambiantes, le temps de fonctionnement et les équipements auxiliaires influencent directement le calcul. Les besoins électriques et thermiques sont établis par projet à partir des charges des équipements et des exigences du procédé après définition de la configuration.

Le processus comprend la vérification de la préparation du site, le montage mécanique et électrique, les contrôles des équipements, les essais à vide, les essais avec produit et les réglages du procédé. La formation des opérateurs couvre l’exploitation, l’utilisation des recettes, le nettoyage et la maintenance de base. La capacité, la qualité du produit et les critères de réception sont évalués selon le périmètre technique convenu au début du projet.

Le plan de maintenance est préparé selon les heures de fonctionnement, l’intensité de production, la fréquence des changements de produit et les conditions du site. Les pièces d’usure, capteurs, éléments d’entraînement et composants critiques pour le procédé sont évalués séparément. Conserver sur site les pièces recommandées pour la première période d’exploitation aide à réduire le risque d’arrêt imprévu.

Une offre technique fiable nécessite la capacité horaire ou annuelle visée, les produits à fabriquer, la matière première utilisée, le plan des équipes, les dimensions du bâtiment, les sources d’énergie disponibles, le niveau d’automatisation souhaité et le périmètre de fourniture. Les besoins en conditionnement, silos, laboratoire ou utilités doivent également figurer dans les données initiales.