Linhas industriais de produção de macarrão

A capacidade da linha não é selecionada apenas pela meta de produção por hora. Avaliam-se em conjunto a meta anual de vendas, o regime de turnos, os dias de operação, as paradas planejadas, o mix de produtos, a frequência de troca de moldes, a capacidade de embalagem e os planos futuros de crescimento. A capacidade correta é determinada a partir do cenário de produção criado com esses dados.

Os produtos curtos e longos têm requisitos diferentes de formação, transporte e secagem. Por isso, na produção industrial costumam ser utilizadas linhas específicas para cada grupo. As duas linhas podem ser projetadas de forma integrada dentro do mesmo projeto de fábrica, considerando a alimentação de matérias-primas, as utilidades, a automação e o plano de embalagem.

O tamanho de partícula, a umidade, a estrutura de proteínas e glúten e a cor da matéria-prima afetam a dosagem de água, o comportamento de mistura, a pressão de extrusão e a receita de secagem. A linha deve ser configurada avaliando em conjunto a matéria-prima e as características desejadas do produto final. Uma ampla faixa de ajuste do processo é especialmente importante quando há alta variabilidade da matéria-prima.

A receita de secagem é definida de acordo com o formato e a espessura do produto, as propriedades da matéria-prima, a umidade inicial, a umidade final desejada e as condições ambientais. Temperatura, umidade relativa, fluxo de ar e tempo são gerenciados em conjunto durante a pré-secagem, secagem, estabilização e resfriamento. Definem-se parâmetros específicos por grupo de produtos em vez de uma única receita.

O escopo do projeto é definido pelas etapas de alimentação e dosagem de matérias-primas, mistura, extrusão a vácuo, formação ou corte, pré-secagem, secagem, estabilização, resfriamento e transferência do produto. Silos, embalagem, utilidades e conexões internas do edifício são incluídos conforme as necessidades do investidor. É fundamental definir claramente os limites de fornecimento na proposta.

Para planejar o layout, é preciso conhecer as dimensões úteis do edifício, a posição das colunas, as alturas dos pavimentos e do teto, a capacidade de carga do piso, os acessos e as áreas de armazenamento. Também são avaliados eletricidade, energia térmica, ar comprimido, água de processo, drenagem e ventilação. Os consumos e conexões são detalhados por projeto após a definição da configuração.

O sistema de controle baseado em PLC coordena as seções de dosagem, extrusão, corte, transporte e secagem. Temperatura, umidade relativa, fluxo de ar, status dos motores e alarmes de processo podem ser monitorados na tela do operador. O gerenciamento de receitas e o nível de registro são configurados conforme as necessidades de automação e rastreabilidade do projeto.

Não existe um único valor de consumo aplicável a todas as linhas. Capacidade, tipo de produto, ciclo de secagem, fonte de calor, condições ambientais, tempo de operação e equipamentos auxiliares afetam diretamente o cálculo. As necessidades elétricas e térmicas são preparadas por projeto a partir das cargas dos equipamentos e dos requisitos do processo, uma vez definida a configuração.

O processo inclui a verificação da preparação do local, a montagem mecânica e elétrica, as checagens dos equipamentos, os testes a vazio, os testes com produto e os ajustes do processo. O treinamento de operadores abrange operação, uso de receitas, limpeza e manutenção básica. Capacidade, qualidade do produto e critérios de aceitação são avaliados conforme o escopo técnico acordado no início.

O plano de manutenção é preparado conforme as horas de operação, a intensidade de produção, a frequência de troca de produto e as condições do local. Peças de desgaste, sensores, elementos de acionamento e componentes críticos do processo são avaliados separadamente. Manter na planta as peças recomendadas para o período inicial ajuda a reduzir o risco de paradas imprevistas.

Uma proposta técnica sólida requer a capacidade horária ou anual desejada, os produtos a fabricar, a matéria-prima, o plano de turnos, as dimensões do edifício, as fontes de energia disponíveis, o nível de automação desejado e o escopo de fornecimento. As necessidades de embalagem, silos, laboratório ou utilidades também devem constar dos dados iniciais.