Linee industriali di produzione della pasta

La capacità della linea non viene scelta soltanto in base all’obiettivo produttivo orario. Si valutano congiuntamente obiettivo annuo di vendita, turni, giorni di funzionamento, fermi programmati, mix di prodotti, frequenza di cambio trafila, capacità di confezionamento e piani di crescita futuri. La capacità corretta viene definita in base allo scenario produttivo elaborato con questi dati.

I prodotti corti e lunghi hanno requisiti diversi di formatura, trasporto ed essiccazione. Per questo la produzione industriale utilizza generalmente linee dedicate a ciascun gruppo di prodotti. Le due linee possono essere progettate in modo integrato nello stesso stabilimento, considerando alimentazione delle materie prime, servizi ausiliari, automazione e piano di confezionamento.

Granulometria, umidità, struttura proteica e del glutine e caratteristiche cromatiche della materia prima influenzano il dosaggio dell’acqua, il comportamento in miscelazione, la pressione di estrusione e la ricetta di essiccazione. La linea deve essere configurata valutando insieme la materia prima e le caratteristiche finali desiderate. Un ampio intervallo di regolazione è particolarmente importante quando la materia prima è molto variabile.

La ricetta dipende dalla forma e dallo spessore del prodotto, dalle proprietà della materia prima, dall’umidità iniziale, dall’umidità finale desiderata e dalle condizioni ambientali. Temperatura, umidità relativa, flusso d’aria e tempo vengono gestiti insieme durante pre-essiccazione, essiccazione, stabilizzazione e raffreddamento. Si definiscono parametri specifici per ogni gruppo di prodotti anziché una sola ricetta.

L’ambito del progetto viene definito secondo le fasi di alimentazione e dosaggio delle materie prime, miscelazione, estrusione sottovuoto, formatura o taglio, pre-essiccazione, essiccazione, stabilizzazione, raffreddamento e trasferimento del prodotto. Silos, confezionamento, servizi ausiliari e collegamenti interni all’edificio sono inclusi secondo le esigenze dell’investitore. È essenziale definire chiaramente i limiti di fornitura nell’offerta.

Per lo studio del layout devono essere note le dimensioni nette dell’edificio, la posizione dei pilastri, le altezze di piani e soffitti, la portata del pavimento, le aperture di accesso e le aree di stoccaggio. Si valutano inoltre elettricità, energia termica, aria compressa, acqua di processo, drenaggio e ventilazione. Consumi e collegamenti vengono definiti per progetto dopo la scelta della configurazione.

Il sistema di controllo basato su PLC coordina le sezioni di dosaggio, estrusione, taglio, trasporto ed essiccazione. Temperatura, umidità relativa, flusso d’aria, stato dei motori e allarmi di processo sono monitorabili dal pannello operatore. La gestione delle ricette e il livello di registrazione vengono configurati in base ai requisiti di automazione e tracciabilità.

Non esiste un unico valore applicabile a tutte le linee. Capacità, tipo di prodotto, ciclo di essiccazione, fonte di calore, condizioni ambientali, tempo di funzionamento e apparecchiature ausiliarie incidono direttamente sul calcolo. Il fabbisogno elettrico e termico viene definito per progetto in base ai carichi delle apparecchiature e ai requisiti di processo dopo aver stabilito la configurazione.

Il processo comprende verifica della preparazione del sito, montaggio meccanico ed elettrico, controlli delle apparecchiature, prove a vuoto, prove con prodotto e regolazioni di processo. La formazione degli operatori riguarda funzionamento, uso delle ricette, pulizia e manutenzione di base. Capacità, qualità del prodotto e criteri di accettazione vengono valutati secondo l’ambito tecnico concordato all’inizio.

Il piano di manutenzione viene preparato secondo ore di funzionamento, intensità produttiva, frequenza dei cambi prodotto e condizioni del sito. Parti soggette a usura, sensori, elementi di azionamento e componenti critici per il processo vengono valutati separatamente. Tenere in sito i ricambi raccomandati per il primo periodo operativo aiuta a ridurre il rischio di fermi imprevisti.

Una proposta tecnica affidabile richiede capacità oraria o annua prevista, prodotti da realizzare, materia prima, piano dei turni, dimensioni dell’edificio, fonti energetiche disponibili, livello di automazione desiderato e ambito di fornitura. Le esigenze relative a confezionamento, silos, laboratorio o servizi ausiliari devono essere incluse nei dati iniziali.